Mittels induktiver Erwärmung ist eine energieeffiziente und CO2 neutrale Erhitzung von Stahlplatinen möglich. Dieses Verfahren birgt ein großes Potenzial für den Presshärteprozess zur Herstellung von Automobilbauteilen und verbessert die CO2-Bilanz im Herstellungsprozess. Anwendung findet die induktive Erwärmung bisher hauptsächlich beim Schmieden, Schmelzen und der lokalen Wärmebehandlung, da Unsicherheiten in Bezug auf Temperaturhomogenität und Ausbildung der Beschichtung bei der Erwärmung von Platinen bestehen. Der dem ILH angehörige Lehrstuhl für Leichtbau im Automobil konnte in Zusammenarbeit mit dem Institut für Elektroprozesstechnik der Universität Hannover ein modifizierztes Verfahren entwickeln, welches eine homogene Temperaturverteilung bei der Erwärmung von unterschiedlichen Blech Geometrien ermöglicht. Im Rahmen des Projektes InduProCoat soll darauf aufbauend der Einfluss der induktiven Erwärmung auf die Ausbildung und die Eigenschaften typischer Zunderschutzbeschichtungen mit Schwerpunkt auf dem Korrosionsschutz untersucht werden.
Dazu wird zunächst ein Versuchsstand zur automatisierten Fertigung von Proben mittels induktiver Erwärmung aufgebaut (siehe Abbildung). Die gefertigten Proben werden per energiedispersiver Röntgenspektroskopie (EDX) und Elektronenrückstreubeugung (EBSD) untersucht, um Aufbau und Zusammensetzung der Beschichtungen zu bestimmen. Zur Korrelation der Korrosionseigenschaften der Beschichtung werden Salzsprühnebeltests herangezogen. Die Untersuchungen helfen bei der Validierung des Verfahrens für die industrielle Anwendbarkeit.
